La connexion des solutions NavVis et la plateforme 3DEXPERIENCE peut apporter tous les avantages associés à usine numérique Twin, y compris des processus plus efficaces et une excellence opérationnelle.
industrie manufacturière Le concept "jumeau numérique" a déjà fait l'objet de plusieurs interprétations. Et avec l'émergence régulière de nouvelles technologies, c'est un concept dynamique qui continuera à évoluer et à s'enrichir au fil du temps.
Cependant, à la base, le jumeau numérique nécessitera toujours une représentation virtuelle des actifs physiques impliqués dans le processus production . Et c'est l'atelier de fabrication qui détient les actifs les plus précieux de l'industrie production - aujourd'hui et dans les années à venir.
C'est pourquoi DELMIA et NavVisun leader mondial de la technologie d'intérieur intelligence spatiale dont le siège est à Munich, en Allemagne, se sont lancés dans une collaboration révolutionnaire. Ensemble, nous créons la représentation virtuelle la plus complète des environnements à grande échelle production , intégrée à la puissante plateforme 3DEXPERIENCE. Nous l'appelons usine numérique Twin.
Mais qu'est-ce que cela signifie et pourquoi est-il si avantageux de connecter les données de capture de la réalité à la plateforme 3DEXPERIENCE et à ses flux de travail pour la fabrication numérique ? Comment cela crée-t-il de la valeur pour les clients de l'industrie manufacturière ? Voyons cela étape par étape.
La première étape est l'acquisition des données. Grâce à une technologie de cartographie de pointe, NavVis peut capturer des données 3D d'usines entières en quelques heures au lieu de quelques semaines et rendre ces riches données de assemblage lignes, machines et infrastructure du bâtiment facilement accessibles via le logiciel NavVis IndoorViewer. D'autres sources de données, telles qu'un drone ou des données de balayage terrestre, peuvent également être ajoutées pour créer un modèle unique et complet de l'usine.
Bien que ces données existent depuis des années, c'est leur mise à jour et leur accessibilité qui font toute la différence aujourd'hui. L'exploitation d'un site usine numérique Twin signifie désormais que tous les départements disposent d'un outil intuitif pour accéder à ces données. En combinant la simplicité d'une application cartographique et la précision d'un outil d'arpentage, toutes les parties prenantes peuvent exploiter les dernières données 3D et collaborer sur la base de la source d'information la plus précise - la réalité !
Un jumeau usine numérique pour l'excellence opérationnelle - disposer à tout moment d'une clé de maison virtuelle pour vos usines mondiales facilite déjà grandement la vie des planificateurs Production et assemblage dans les grandes organisations. Une validation rapide dans l'environnement virtuel peut améliorer les tâches planification et les équipes peuvent collaborer sur la base des données tel que construit . Cependant, lorsque cet environnement virtuel est associé aux données d'APRISO, l'exploitation des données opérationnelles prend une toute nouvelle dimension. Chaque actif ou information de processus peut être relié à son emplacement précis dans un réseau mondial d'usines, et le contexte spatial enrichit chaque point de données. Grâce à cette combinaison, les employés peuvent littéralement effectuer une "visite virtuelle de la Gemba" depuis n'importe quel endroit du monde dans l'atelier qui les intéresse.
Des nuages de points précis pour des usinesprécises planification et des simulations - en téléchargeant de manière transparente des données précises et à grande échelle vers la plateforme 3DEXPERIENCE, les clients peuvent augmenter la qualité de leurs processus et de leurs simulations et accélérer de manière significative les processus. nuage de points à grande échelle et précises sur la plateforme 3DEXPERIENCE, les clients peuvent améliorer la qualité de leurs processus planification et de simulation et accélérer de manière significative les projets de construction et de relocalisation. assemblage planification et de relocalisation. Des détails essentiels tels que la position des piliers ou la largeur des couloirs, par exemple, peuvent être utilisés pour le processus de conception de l'usine et réduire les frictions et les erreurs coûteuses dans le processus planification . Aujourd'hui, il serait trop coûteux et trop long de modéliser ce niveau de détail. Les simulations de processus et de flux sont immédiatement validées dans l'environnement réel, contrairement aux tests longs et coûteux réalisés après la mise en œuvre sur le site.
Les améliorations significatives apportées à la technologie de capture de la réalité permettent aux entreprises manufacturières d'accroître l'utilisation de ces applications. Plus ces applications sont intégrées ou exploitées à partir d'une plateforme unique, plus il sera facile d'en tirer parti pour optimiser les processus, ce qui se traduira par une plus grande création de valeur.
La connexion des solutions NavVis et la plateforme 3DEXPERIENCE peut aider à récolter tous les avantages liés à l'exploitation d'un jumeauusine numérique , ce qui permet d'améliorer l'efficacité des processus et l'excellence opérationnelle.
Réduire les frais de déplacement des employés de grande valeur
Accélérer la montée en puissance du site initial production pour l'introduction de nouveaux produits
Assurer une relocalisation efficace des machines existantes et des lignes entières assemblage
Réduire les erreurs planification et favoriser l'excellence opérationnelle.
(Cet article a été publié à l'origine sur Le Delmia Blog(le contenu est reproduit avec l'autorisation de l'auteur).